1.模具表面有軟點(diǎn)

　　模具熱處理后表面有軟點(diǎn),將影響模具的耐磨性、減少模具的使用壽命。

　　(1)產(chǎn)生原因

　　1)模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳。

　　2)模具淬火加熱后，冷卻淬火介質(zhì)選擇不當(dāng)，淬火介質(zhì)中雜質(zhì)過(guò)多或老化。

　　2.模具熱處理前組織不佳

　　模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成模具報(bào)廢。

　　(1)產(chǎn)生原因

　　1)模具鋼材料原始組織存在嚴(yán)重碳化物偏析。

　　2)鍛造工藝不佳，如鍛造加熱溫度過(guò)高、變形量小、停鍛溫度高、鍛后冷卻速度緩慢等，使鍛造組織粗大并有網(wǎng)狀、帶狀及鏈狀碳化物存在，使球化退火時(shí)難以消除。

　　3)球化退火工藝不佳，如退火溫度過(guò)高或過(guò)低，等溫退火時(shí)間短等，可造成球化退火組織不均或球化不良。

　　3.模具產(chǎn)生淬火裂紋

　　模具在淬火后產(chǎn)生裂紋是模具熱處理過(guò)程中的最大缺陷，將使加工好的模具報(bào)廢，使生產(chǎn)和經(jīng)濟(jì)造成很大損失。

　　(1)產(chǎn)生的原因

　　1)模具材料存在嚴(yán)重的網(wǎng)狀碳化物偏析。

　　2)模具中存在有機(jī)械加工或冷塑變形應(yīng)力。

　　3)模具熱處理操作不當(dāng)(加熱或冷卻過(guò)快、淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)、冷卻溫度過(guò)低、冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)等)。

　　4)模具形狀復(fù)雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應(yīng)力和組織應(yīng)力過(guò)大。

　　5)模具淬火加熱溫度過(guò)高產(chǎn)生過(guò)熱或過(guò)燒。

　　6)模具淬火后回火不及時(shí)或回火保溫時(shí)間不足。

　　7)模具返修淬火加熱時(shí)，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。

　　8)模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。

　　9)模具熱處理后電火花加工時(shí)，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。

　　4.模具淬火后組織粗大

　　模具淬火后組織粗大，將嚴(yán)重影響模具的力學(xué)性能，使用時(shí)將會(huì)使模具產(chǎn)生斷裂，嚴(yán)重影響模具的使用壽命。

　　(1)產(chǎn)生的原因

　　1)模具鋼材混淆，實(shí)際鋼材淬火溫度遠(yuǎn)低于要求模具材料的淬火溫度(如把GCr15鋼當(dāng)成3Cr2W8V鋼)。

　　2)模具鋼淬火前未進(jìn)行正確的球化處理工藝，球化組織不良。

　　3)模具淬火加熱溫度過(guò)高或保溫時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。

　　4)模具在爐中放置位置不當(dāng)，在靠近電極或加熱元件區(qū)易產(chǎn)生過(guò)熱。

　　5)對(duì)截面變化較大的模具，淬火加熱工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，在薄截面和尖角處產(chǎn)生過(guò)熱。