QPQ技術(shù)與相鄰技術(shù)比較

　　1)與鹽浴軟氮化比較

　　首先由于鹽浴軟氮化的鹽浴中含有1—3%的氰根,清洗工件的排放水污染環(huán)境,這種方法現(xiàn)在已經(jīng)被禁止使用。QPQ鹽浴復(fù)合處理則不污染環(huán)境,完全符合環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。

　　其次原鹽浴軟氮化鹽浴中的有效成分氰酸根的含量?jī)H為16—28%,QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)滲氮鹽浴中的氰酸根含量高達(dá)32—38%。因此鹽浴中的氮?jiǎng)莞?氮的滲入速度更快。

　　由于鹽浴氮化后增加一道氧化工序,因此QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)處理后,工件的抗蝕性遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鹽浴軟氮化。

　　2)與氣體軟氮化和離子氮化比較

　　氣體軟氮化雖然不用氰化物作原料,但反應(yīng)產(chǎn)物中仍然含有劇毒的氰化氫氣體,。例如,由氨氣和吸熱式氣體構(gòu)成的氣體軟氮化氣氛中,氰化氫含量高達(dá)620×10―6,即使在氣體排放口點(diǎn)燃也達(dá)不到排放標(biāo)準(zhǔn)。因此氣體軟氮化并非無(wú)公害。

　　國(guó)外對(duì)鹽浴氮碳共滲技術(shù)(鹽浴軟氮化)與氣體氮碳共滲技術(shù)(氣體軟氮化)及離子氮化技術(shù)進(jìn)行了嚴(yán)格的磨損試驗(yàn),其結(jié)果是鹽浴滲氮的耐磨性最好,最穩(wěn)定。如果將上述鹽浴滲氮件進(jìn)一步做氧化處理,即實(shí)現(xiàn)QPQ鹽浴復(fù)合處理的全過(guò)程,耐磨性會(huì)進(jìn)一步提高。其抗蝕性更是氣體軟氮化和離子氮化無(wú)法與之相比的。

　　3)與滲碳和碳氮共滲比較

　　滲碳工件淬火以后得到的表面滲層組織為淬火回火狀態(tài)的含碳馬氏體,有時(shí)含有一定量的Fe3C碳化物。碳氮共滲工件淬火后的表面滲層組織不是單純的馬氏體,其中含有一定數(shù)量的氮,所以耐磨性比單純滲碳件高。QPQ 鹽浴復(fù)合處理技術(shù)的主體工藝是鹽浴滲氮,鹽浴滲氮的表面層為氮化物層,耐磨性比滲碳和碳氮共滲高得多。

　　采用QPQ鹽浴復(fù)合處理代替滲碳和碳氮共滲除了提高耐磨性以外,常常為了減少工件的變形,當(dāng)然工件的抗蝕性也會(huì)大大提高。

　　4)與高頻淬火和整體淬火比較

　　由于QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)的工藝溫度低,在鋼的相變點(diǎn)以下,因此與高頻淬火和整體淬火相比,工件的變形小得多。高頻淬火和整體淬火件改用此技術(shù),除了提高耐磨性外,大都為了解決淬火變形問(wèn)題。

　　QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)代替整體淬火的前提條件是處理前工件本身的整體強(qiáng)度能夠達(dá)到技術(shù)要求,因?yàn)镼PQ鹽浴復(fù)合處理除極薄、極小件(<5mm)外,對(duì)工件的整體強(qiáng)度影響不大。當(dāng)然工件可以先進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì),以便提高工件的心部強(qiáng)度。

　　5)與電鍍抗蝕技術(shù)比較

　　即使碳鋼QPQ鹽浴復(fù)合處理以后,也具有極高的抗蝕性,在5%NaCl +H2O2溶液中浸泡22h后試件的重量損失比較,在相同的試驗(yàn)條件下,鍍硬鉻(20μm),鍍裝飾鉻(10μm銅+ 10μm鉻),鍍鎳,三層復(fù)合鍍(18μm銅+ 12μm鎳+ 1μm 鉻)和QPQ鹽浴復(fù)合處理樣品的重量損失分別為7.8g, 4,0g , 1.7g , 0.5g ,和0.5g。鹽浴復(fù)合處理技術(shù)的抗蝕性與三層復(fù)合鍍處于同一水平,遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于其他三種電鍍工藝。

　　同時(shí)應(yīng)指出,除鍍硬鉻以外,一般的電鍍防護(hù)層不具備高的耐磨性,而QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)賦予金屬的耐磨性比普通的硬化技術(shù)還高。

　　常規(guī)的鍍鉻技術(shù)存在著嚴(yán)重的環(huán)境污染問(wèn)題,其六價(jià)鉻離子的公害問(wèn)題比氰化物的危害還大,并且難以消除。

　　另外,與電鍍技術(shù)相比,QPQ鹽浴復(fù)合處理技術(shù)成本低廉,它的投資成本和能源成本均不到鍍硬鉻的一半。它的處理成本只有鍍硬鉻的60%多,低于Cu—Ni—Cr三層復(fù)合鍍,可以說(shuō)這是一種物美價(jià)廉的抗蝕新技術(shù)。